9月29日，巴陵石化合成橡膠事業部順丁橡膠裝置后處理生產線與正擴改的新生產線碰頭檢修后開車成功，生產出合格的巴陵牌順丁橡膠產品。至此，該事業部采用多項新技術實施的年產6萬噸順丁橡膠挖潛改造項目，進入沖刺全線開車的關鍵階段。

    該事業部在本項改造中，創新生產工藝，創新設備技術，提高產品質量，降低能耗物耗。他們在膠液泵出口管線采用兩級過濾工藝，以消除膠塊內含黑點雜質的問題；干燥箱及膠粒輸送線采用特氟隆噴涂、兩級干燥箱及強制抽送風工藝，從根本上消除斑膠產生的條件；采用膠液貯罐保溫和堿洗塔尾氣回收工藝，從根本上解決膠液貯罐內自聚物的產生，改善成品塊膠色。

    順丁橡膠生產中聚合釜掛膠和熱水罐積膠是影響裝置長周期運行和產品質量的重要原因。通常情況下，裝置運行一年左右必須停車清理聚合掛膠，勞動強度大、停車時間長。在裝置改造中，該事業部組織技術人員攻關，開發出國內首創的聚合釜拋光技術，增加聚合釜內壁光滑度，降低掛膠，減少雜質。同時，他們還在熱水罐增加攪拌，使膠塊不沉積，消除熱水罐內的積膠，避免塑化膠粒進入成品膠塊；采用新型PE薄膜及熱合設備，解決膠塊與薄膜不易剝離的問題，同時滿足客戶對PE膜熔點的要求，提高薄膜熱合完好率。

    在溶劑精制過程中，粗溶劑油需要用蒸汽預熱，成品油需要用冷卻水冷卻。本次改造中，為降低溶劑精制單元蒸汽消耗和循環水消耗，該事業部自主研發出溶劑精制雙效節能流程，增加換熱器，優化熱傳遞，可有效降低蒸汽和循環水消耗，解決溶劑精制過程高能耗的難題。

    在改造中，他們還提高后處理包裝崗的自動化程度，在國內同行業首次開創后處理自動碼垛技術，用機械手對包裝后的成品自動碼垛，可降低勞動強度，提高工作效率。

    8月下旬，巴陵石化合成橡膠事業部還協同中國石化化工銷售華中分公司舉辦順丁橡膠產品推介會，向雙星東風輪胎、河南風神輪胎等下游客戶介紹裝置生產及改造等情況，重點推介了技術改造提升產品內外在質量的措施。

    順丁橡膠是世界上第二大通用合成橡膠。巴陵牌順丁橡膠曾兩度蟬聯國家質量金獎，產品優級品率在國內同類裝置名列前茅。經中石化總部批準，巴陵石化合成橡膠事業部實施年產6萬噸順丁橡膠裝置填平補齊改造項目，聚合單元增加2臺30立方米聚合首釜，使聚合生產線構成5釜流程；對后處理單元B線設備進行更新改造，使其能力達到年產3萬噸。